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Die Marke 8 Seasons Design stellt in Deutschland Lampen für drinnen und draussen her. Um herauszufinden, warum gerade diese so viel schöner leuchten als andere, habe ich mir das mal genauer angesehen.
Kunststoff ist in jedem Bereich unserer Welt zu finden, auch wenn wir die Verwendung des Materials tendenziell vermeiden sollten. Aber genauso schlecht wie es beseitigt werden kann, können wir es einfach ausser Acht lassen, wenn wir über die Zukunft nachdenken. Was wäre, wenn wir es stattdessen so einsetzen würden, dass es möglichst langlebig ist ?
Der Geschäftsführer von 8 Seasons Design, Tim Lachenmaier, und sein Team versuchen, das Beste daraus zu machen. Die Marke ist Vorreiter in der Produktion von wetterbeständigen Polyethylen-Lampen und setzt auf Qualität statt Quantität. Weil ich wissen wollte, wie die Lampen hergestellt werden, habe ich den gebürtigen Aachener und sein Team in Bremen-Hastedt besucht. Dort befindet sich seit 2017 die Fabrik direkt an der Weser.
Seit der Gründung 2008 nimmt sich 8 Seasons Design zum Ziel, lokal zu produzieren. Heute werden 95 Prozent der Artikel in Deutschland gefertigt: «Aus einem Container Rohmaterial aus Frankreich kann die Marke bis zu 25 Container Fertigprodukte herstellen. Statt 25 Container aus dem Ausland zu bestellen, die über die Weltmeere zu uns kommen», erklärt Tim Lachenmaier. Der erste Entwurf des Gründers, ein Weihnachtsstern, begleitet die Marke bis jetzt. Er ist der unangefochtene Bestseller und design-geschützt: «Die Silhouette sowie die Idee, einen Stern zur Lampe auszubauen, ist patentiert. Wann immer du also ein solches Design siehst, stammt es wahrscheinlich von uns.»
Trotz der leuchtenden Spur, die der Bestseller hinterlässt, rotieren Tims Gedanken ständig weiter, wie er das Sortiment weiter ausbauen kann. Zusammen mit dem Team und externen Produktdesignerinnen und -designern entwickelt er neue Entwürfe, die von Messebesuchen, aber vor allem von ihrer Community inspiriert sind. «Wir nutzen Instagram, um herauszufinden, wie ein Produkt ankommen könnte», sagt Tim. «Wir fragen zum Beispiel nach der gewünschten Grösse oder gar dem Preis.» Auf diese Weise geht das Team sicher, dass eine Idee Marktpotenzial hat, bevor es mit der Umsetzung startet. Denn diese kann bis zu zwei Jahre dauern und die Kosten für einen Prototyp sind hoch. Allein der Preis für eine neue Rotationsgussform liegt im fünfstelligen Bereich. Um nachvollziehen zu können, was die Anfertigung so teuer macht, bekomme ich einen Einblick in den Prozess.
Aus einem Guss
Herkömmliche Kunststofflampen werden in einem Spritzgussverfahren produziert. Dabei wird der Kunststoff mit Druck in alle Ecken einer Form gedrückt. Lampenschirme von 8 Seasons Design entstehen hingegen im Rotationsgussverfahren, das nur mit der Fliehkraft arbeitet und viele Vorteile hat. Darunter die Möglichkeit, komplexe Hohlkörper in einem Stück herzustellen. Weil sich die Maschine mit einer bestimmten Geschwindigkeit und bei einer bestimmten Temperatur dreht, lagert sich der Kunststoff in der zweiteiligen Form gleichmässig ab, so ist die Schichtdicke überall gleich. «Zum Vergleich wird in einem Blasformverfahren ein Tropfen von der Mitte aus in alle Ecken verteilt», erklärt Tim. «Das würde bei einem Stern bedeuten, dass die Form an den Rändern immer dünner wird.»
Es dauert zwar länger, einen Artikel mit diesem Verfahren herzustellen, aber es lohnt sich, weil danach nur noch ein Schritt zum fertigen Lampenschirm fehlt: An der Stelle, wo die zwei Formen aufeinandertreffen, steht wie bei einem Schoko-Hasen oder -Weihnachtsmann etwas Kunststoff über. Dieser kann im Nachhinein von Hand abgeschnitten werden.
Neben dem Verfahren ist auch das Material entscheidend, damit der Outcome stimmt. Der Lampenhersteller arbeitet mit reinem Polyethylen, das in Europa produziert und in Frankreich und Grossbritannien vermahlen wird. Die feinen Körnchen schmelzen im Unterschied zu recycelten Kunststoffen homogener.
Um zu überprüfen, dass die Lampen alle Witterungen aushalten können, führt das Team regelmässig Tests in der Klimakammer ihrer Schwesterfirma, dem Elektromotorenhersteller Lloyd Dynamowerke Bremen durch. Diese simuliert Temperatursprünge, um die Schlaghärte des Materials zu ermitteln. Damit der Kunststoff schmutzabweisender ist, lässt 8 Seasons Design dem Granulat auch UV-Stabilisatoren und ein Antistatikum hinzufügen. Tim erklärt mir, dass andere Produkte das nicht haben. Deshalb werden sie spröde, bröckelig und vergilben.
Obwohl das Verfahren glatt zu laufen scheint, frage ich mich, ob es die Möglichkeiten in der Gestaltung einschränkt. Schliesslich sind die Formen gröber als Lampenschirme aus Glas oder Papier. «Es gibt eine natürliche Grenze, die dafür sorgt, dass der Kunststoff nicht mehr in die Ecken fliessen kann – und soll. Denn wenn eine Form zu schmal ist, lässt sich das Material dort nicht mehr hindrängen und es entstehen Löcher», sagt Tim.
Langlebigkeit hat ihren Preis
Früher hat die Marke noch festverbaute LEDs verwendet. Mittlerweile haben alle Leuchten einen modularen Aufbau, auch wenn das etwas Mehraufwand bedeutet. Auf diese Weise kann 8 Seasons Design die Einzelteile jederzeit austauschen. «Wir bieten an, aus einer Solarleuchte eine kabelgebundene Leuchte zu machen und umgekehrt», äussert Tim während er mir zeigt, wie Leuchtmittel in den Schirmen verbaut sind. Sollte es einmal zu einer Retoure kommen, ist der Vorteil des verwendeten Materials, dass es recyclebar ist. «Unsere Mischung ist besonders beliebt, weil sie sauber ist.»
Weil 8 Seasons Design Polyethylen verwendet, möchte es den ökologischen Fussabdruck bewusst so klein wie möglich behalten und stets an der Qualität arbeiten. «Dass wir es geschafft haben, ein zeitloses Produkt zu gestalten, ist Fluch und Segen zugleich», meint Tim und macht eine Pause. «Wenn alles immer lange hält, kannst du es nicht wieder neu verkaufen ... aber genau das entspricht unserer Philosophie.»
